ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಭೌತಿಕ ವಿದ್ಯಮಾನದ ಬಗ್ಗೆ ಮಾತನಾಡಲು ಮೊದಲ ವಿಷಯವಾಗಿದೆ.ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವು ಅದೇ ಗಡಸುತನದೊಂದಿಗೆ ಉಕ್ಕಿಗಿಂತ ಸ್ವಲ್ಪ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೂ, ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಭೌತಿಕ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಉಕ್ಕಿನಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಜಟಿಲವಾಗಿದೆ, ಇದು ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಲ್ಲಿ ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ, ಉಕ್ಕಿನ 1/7 ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ 1/16 ಮಾತ್ರ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಶಾಖವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಚಿಪ್ಸ್‌ನಿಂದ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು ಹೋಗುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ತಾಪಮಾನವು 1 000 ° C ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. , ಇದು ಉಪಕರಣದ ತುದಿಯನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಧರಿಸಲು, ಚಿಪ್ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.ಬಿಲ್ಟ್-ಅಪ್ ಅಂಚಿನ ರಚನೆ, ಧರಿಸಿರುವ ಅಂಚಿನ ಕ್ಷಿಪ್ರ ನೋಟ, ಪ್ರತಿಯಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಉಪಕರಣದ ಜೀವನವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವು ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಸಹ ನಾಶಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಭಾಗಗಳ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಖರತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಅವರ ಆಯಾಸದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವವು ಭಾಗಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಗೆ ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಬಹುದು, ಆದರೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪತೆಯು ಕಂಪನಕ್ಕೆ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.ಕತ್ತರಿಸುವ ಒತ್ತಡವು "ಎಲಾಸ್ಟಿಕ್" ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಉಪಕರಣದಿಂದ ದೂರ ಸರಿಯಲು ಮತ್ತು ಬೌನ್ಸ್ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉಪಕರಣ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವ ಕ್ರಿಯೆಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಘರ್ಷಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಶಾಖವನ್ನು ಸಹ ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಕಳಪೆ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ಸುಲಭವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಅಥವಾ ಉಂಗುರದ ಆಕಾರದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಇನ್ನಷ್ಟು ಗಂಭೀರವಾಗಿದೆ.ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಭಾಗಗಳನ್ನು ನಿರೀಕ್ಷಿತ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವುದು ಸುಲಭದ ಕೆಲಸವಲ್ಲ.ಏಕೆಂದರೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಉಪಕರಣದಿಂದ ದೂರ ತಳ್ಳಿದಾಗ, ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಸ್ಥಳೀಯ ವಿರೂಪತೆಯು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪವು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಿಂದುವಿನ ವಸ್ತು ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಹಿಂದೆ ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಉಪಕರಣದ ಉಡುಗೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿಸುವ "ಮೂಲ ಕಾರಣ" "ಶಾಖ" ಎಂದು ಹೇಳಬಹುದು.
ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ನಾಯಕರಾಗಿ, ಸ್ಯಾಂಡ್ವಿಕ್ ಕೊರೊಮ್ಯಾಂಟ್ ಅವರು ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಜ್ಞಾನವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದ್ದಾರೆ ಮತ್ತು ಇಡೀ ಉದ್ಯಮದೊಂದಿಗೆ ಹಂಚಿಕೊಂಡಿದ್ದಾರೆ.ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಮತ್ತು ಹಿಂದಿನ ಅನುಭವವನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಮುಖ್ಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಜ್ಞಾನವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಸ್ಯಾಂಡ್ವಿಕ್ ಕೋರಮಂಟ್ ಹೇಳಿದರು:
(1) ಧನಾತ್ಮಕ ಜ್ಯಾಮಿತಿಯೊಂದಿಗೆ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಶಾಖವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವಿಕೆ.
(2) ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ನಿರಂತರ ಫೀಡ್ ಅನ್ನು ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣವು ಯಾವಾಗಲೂ ಫೀಡ್ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರೇಡಿಯಲ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊತ್ತವು ತ್ರಿಜ್ಯದ 30% ಆಗಿರಬೇಕು.
(3) ಅಧಿಕ-ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಹರಿವಿನ ಕತ್ತರಿಸುವ ದ್ರವವನ್ನು ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉಷ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ಉಷ್ಣತೆಯಿಂದಾಗಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಅವನತಿ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.
(4) ಬ್ಲೇಡ್ ಎಡ್ಜ್ ಅನ್ನು ಚೂಪಾದವಾಗಿ ಇರಿಸಿ, ಮೊಂಡಾದ ಉಪಕರಣಗಳು ಶಾಖದ ನಿರ್ಮಾಣ ಮತ್ತು ಉಡುಗೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಿದ್ದು, ಇದು ಸುಲಭವಾಗಿ ಉಪಕರಣದ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
(5) ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಮೃದುವಾದ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಯಂತ್ರವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು, ಏಕೆಂದರೆ ವಸ್ತುವು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಂತರ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟಕರವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ವಸ್ತುವಿನ ಬಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ನ ಉಡುಗೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.
(6) ಕತ್ತರಿಸಲು ದೊಡ್ಡ ಮೂಗು ತ್ರಿಜ್ಯ ಅಥವಾ ಚೇಂಫರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ, ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವಲ್ಲಿ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಹಾಕಿ.ಇದು ಪ್ರತಿ ಹಂತದಲ್ಲಿಯೂ ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಳೀಯ ಒಡೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಯತಾಂಕಗಳಲ್ಲಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವು ಟೂಲ್ ಲೈಫ್ vc ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ನಂತರ ರೇಡಿಯಲ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊತ್ತ (ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಡೆಪ್ತ್) ae.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಏಪ್ರಿಲ್-06-2022